文長
小弟是從汽車製造業跳到電子業的。
轉電子業兩年多，就職筆電代工大廠目前做AR相關，以下是我的一些經歷，想知道是否電子業開發流程都是這樣。
這兩年參與了同一個客戶的三個案子。
這三個案子無一例外，EVT直接開模，或者說我認為是EVT（客人說是NPI我也覺得很奇怪，完全沒有要量產的意思也可以叫NPI?)。
三個案子都是同樣的狀況，客人根本不知道設計可不可行，機構、EE、軟體都沒試過，模具開完、板子打完直接試產500-1000 套。
三個案子是一個系列，試產到一半就開下一個案子，如果是改動缺點承接上一個案子的優點也就算了，是全部大改基本上沒有繼承甚麼東西，模具全部重開。
因為時程緊湊，模具頂多修到T3，修不進去的尺寸全部特採，試產就在一堆零件尺寸根本沒做進去的情況下進行，過程遇到的設計/來料缺陷客人只會問你「可不可以靠製程克服?」，然後又是2-3週的DOE看怎麼克服，試產就在在一堆垃圾零件跟根本不可能量產的製程手法下結束。也不知道能驗證什麼東西，Garbage in, garbage out.
這樣的過程對我來說非常累，生產治具根本不知道怎麼設計，來料每次都是未知數，這次治具修好下次來的料變異又要再修在驗證。針對生產治具客人還要求一堆驗證一堆生產文件，EVT當PVT在做。最有趣的是沒有DFMEA卻要我們出PFMEA。
在我看來，客人就是用大量的資源做EVT。
但這有什麼好處，為什麼不好好的用mock-up做EVT，先確保設計可行，再來開模做小量？耗費人力、物力、時間不知道換來來什麼。
電子業都這樣嗎？還是我來到奇葩公司遇到奇葩客人了？

你的客戶特別奇怪至少PC沒人這樣做的，前面的設計跟mockup驗證花的時間才是最長的，開模後的驗證時間反而比較短。

你的客戶特別奇怪至少PC沒人這樣做的，前面的設計跟mockup驗證花的時間才是最長的，開模後的驗證時間反而比較短。

大部分非汽車業的都是這種畸形四不像，要那些報告也是內部交差了事要怎麼做也不清楚我是指APQP的精神最後得標的廠商價格低廉加上假報告

大部分非汽車業的都是這種畸形四不像，要那些報告也是內部交差了事要怎麼做也不清楚我是指APQP的精神最後得標的廠商價格低廉加上假報告

同意二樓，我懷疑客人包含我目前就職的公司根本不知道什麼是五大核心工具，APQP可能也沒聽過，客人就是在一知半解的情況下一直要文件，公司沒概念也就傻傻的一直答應。

同意二樓，我懷疑客人包含我目前就職的公司根本不知道什麼是五大核心工具，APQP可能也沒聽過，客人就是在一知半解的情況下一直要文件，公司沒概念也就傻傻的一直答應。

可以這樣搞的應該是大客戶，小咖的就算模具錢他出公司都還不見得想碰如果是小咖還這樣搞，通常是公司走投無路，抓著稻草想救命

可以這樣搞的應該是大客戶，小咖的就算模具錢他出公司都還不見得想碰如果是小咖還這樣搞，通常是公司走投無路，抓著稻草想救命

你不是正常流程，會這樣因為要搶快，不適應就跑吧，到正常的公司

你不是正常流程，會這樣因為要搶快，不適應就跑吧，到正常的公司

我一開始也是認為客人是為了搶快，但回頭看看這一路的經歷，根本沒有比正常開發流程快，才讓我很疑惑為什麼要這樣搞。

我一開始也是認為客人是為了搶快，但回頭看看這一路的經歷，根本沒有比正常開發流程快，才讓我很疑惑為什麼要這樣搞。

把 設計=>試作=>檢討 流程平行化以後就是原PO看到的現象，設計作一半就發試作，試作雛形出來就檢討設計沒做完部分通常這樣搞是因為設計案內部不確定因子太多，不跑試作流程擺不平各單位或抓不到檯面下問題，只好先跑下一段流程

把 設計=>試作=>檢討 流程平行化以後就是原PO看到的現象，設計作一半就發試作，試作雛形出來就檢討設計沒做完部分通常這樣搞是因為設計案內部不確定因子太多，不跑試作流程擺不平各單位或抓不到檯面下問題，只好先跑下一段流程

我能想到的是搶前期曝光率，有產品實體出來就先到處展覽、推銷，甚至問客人要不要下預購單

客戶是新創？新創可能就是要先衝一批產品出來有出貨才有機會繼續募資找錢來燒 不然燒光就整個公司掰掰

不是新創喔，是非常大的公司，不過本業不是做硬體的就是了。

產業特性不一樣吧 電子業要搶快 不在意耐用度等事情一堆3C現在只保固一年了 超過保固就沒事啦

把 設計=>試作=>檢討 流程平行化以後就是原PO看到的現象，設計作一半就發試作，試作雛形出來就檢討設計沒做完部分通常這樣搞是因為設計案內部不確定因子太多，不跑試作流程擺不平各單位或抓不到檯面下問題，只好先跑下一段流程

我能想到的是搶前期曝光率，有產品實體出來就先到處展覽、推銷，甚至問客人要不要下預購單

客戶是新創？新創可能就是要先衝一批產品出來有出貨才有機會繼續募資找錢來燒 不然燒光就整個公司掰掰

不是新創喔，是非常大的公司，不過本業不是做硬體的就是了。

產業特性不一樣吧 電子業要搶快 不在意耐用度等事情一堆3C現在只保固一年了 超過保固就沒事啦

你的客戶特別奇怪至少PC沒人這樣做的，前面的設計跟mockup驗證花的時間才是最長的，開模後的驗證時間反而比較短。

大部分非汽車業的都是這種畸形四不像，要那些報告也是內部交差了事要怎麼做也不清楚我是指APQP的精神最後得標的廠商價格低廉加上假報告

同意二樓，我懷疑客人包含我目前就職的公司根本不知道什麼是五大核心工具，APQP可能也沒聽過，客人就是在一知半解的情況下一直要文件，公司沒概念也就傻傻的一直答應。

可以這樣搞的應該是大客戶，小咖的就算模具錢他出公司都還不見得想碰如果是小咖還這樣搞，通常是公司走投無路，抓著稻草想救命

你不是正常流程，會這樣因為要搶快，不適應就跑吧，到正常的公司

我一開始也是認為客人是為了搶快，但回頭看看這一路的經歷，根本沒有比正常開發流程快，才讓我很疑惑為什麼要這樣搞。

把 設計=>試作=>檢討 流程平行化以後就是原PO看到的現象，設計作一半就發試作，試作雛形出來就檢討設計沒做完部分通常這樣搞是因為設計案內部不確定因子太多，不跑試作流程擺不平各單位或抓不到檯面下問題，只好先跑下一段流程

我能想到的是搶前期曝光率，有產品實體出來就先到處展覽、推銷，甚至問客人要不要下預購單

客戶是新創？新創可能就是要先衝一批產品出來有出貨才有機會繼續募資找錢來燒 不然燒光就整個公司掰掰

不是新創喔，是非常大的公司，不過本業不是做硬體的就是了。

產業特性不一樣吧 電子業要搶快 不在意耐用度等事情一堆3C現在只保固一年了 超過保固就沒事啦

電子業很在意耐用度..，跟車廠這種高度安全考量的比可能沒有，但跟其他產品比電子業還是相對精實的。雖然生命週期短，但量大毛利低的特性，客訴一多就準備賠錢。