各位大大好，小弟前一段時間有去用個銑床，斷了兩隻刀，一隻鎢鋼的，雖然不貴但，有點糾結到底為什麼會"黏刀"到斷，
第一隻鈷刀銑斷後我有調數據以下是大概
材料:6061 t651
刀具:9mm鎢鋼 10mm鈷刀
虎鉗:油壓式
潤滑方式:吹氣，手動噴油
斷鈷刀後我有調高轉速跟降進給跟深
但兩隻都是在圓角處斷，想請問有沒有
大大可以提供相關經驗讓我學習。

我猜機體剛性不足或是主軸扭矩不足

刀吃多深?側邊吃多深?主軸是BT30還是BT40?圓角處本來就是銑刀負載最大的地方,有cam可利用的話建議用擺線加工!潤滑方式最好是沖切削液吧!9mm鎢鋼刀銑鋁,你深度下4.5S3200f400試試看吧!

擺線會高頻正反轉加減速對機台影響比較大，建議還是提高轉速降進給 優化冷卻條件 ，再則鍍層跟切削物的親和性太高 換不同斷層的刀子試試看看斷刀是扭斷還是嚴重崩刃

加工鋁，潤滑用直接用切消游 就不會有黏刀

切鋁一定要噴切削水，不然會黏刀外面有賣一種專門切鋁的刀具，螺旋角比較大，排屑好

進給太慢, 變成在磨工件而不是切工件

鋁刀大多三刃 二刃 螺旋角45度 說會有粗粗附著於刃口就是冷卻不良 線速度不正確造成沾黏在刃口來不及甩掉，線速度高過一個程度或低於一個程度都可以有效避免，更簡單的方式就是改善噴氣角度，噴氣位置很重要，如果反著噴出方向反而糟糕，入刀點跟出刀點噴的效果也差很多

鋁加工 我沒在吹氣 鐵加工我會吹氣

建議高轉速高進給低切屑，排屑一定要好。